Tworzywa sztuczne to materiał przyszłości. Dzięki nim możliwe będzie stworzenie superlekkich samochodów i samolotów. Już teraz samochód średnio w 15 proc. Chociaż dynamika światowego PKB spowolni do 1,6 proc. w 2023 r. z 2,8 proc. w 2022 r., to inflacja utrzyma się na wysokim poziomie 6 proc., co zmusi banki centralne do dalszego podnoszenia stóp procentowych. Jednak Chiny utrzymają niskie stopy i mogą złagodzić swoją politykę zero tolerancji dla pandemii, czym pobudzą światowy handel. 1. Trudno jeszcze mówić o rzeczywistym wyhamowaniu inflacji, a tym bardziej próżno wypatrywać zakończenia konfliktu na Wschodzie. Trwająca wojna dla polskiego przetwórstwa tworzyw sztucznych oznacza odcięcie od ważnego kanału pozyskiwania polimerów PP, których import z Ukrainy i Rosji zapewniał około 20% zapotrzebowania na ten surowiec. Systemy rynnowe z tworzyw sztucznych. Odpowiedni system odprowadzania wody z dachu jest ważnym elementem budynku. Dzięki rynnom zapewniona jest ochrona przed negatywnym działaniem deszczu na konstrukcję domu. Nowoczesne materiały są trwałe i gwarantują funkcjonalność systemów rynnowych. Oprócz tego zyskuje się dodatkowe walory Tworzywa sztuczne to materiał przyszłości. Dzięki nim możliwe będzie stworzenie superlekkich samochodów i samolotów. Już teraz samochód średnio w 15 proc. składa się z tworzyw sztucznych. Bez udziału tworzyw sztucznych trudno sobie wyobrazić podróżowanie na wodzie, nad chmurami czy w przestrzeni kosmicznej. Jeszcze na przełomie 2021 i 2022 roku ceny tworzyw sztucznych utrzymywały się na relatywnie wysokim poziomie, co było efektem zaburzeń w łańcuchach dostaw. Przykładowo w kwietniu 2022 roku tona pierwotnego tworzywa PET, z którego produkowane są plastikowe butelki, wyceniana była na ok. 9000 złotych. . Przyszłość, Oszczędność czasu, Branża automotive, InnowacjeSamochód autonomiczny – kiedy pojazdy nie będą potrzebowały kierowcy? 04 grudnia 2019 Największe koncerny motoryzacyjne uczestniczą dziś w wyścigu technologicznym, który ma na zawsze zmienić sposób, w jaki podróżujemy. Autonomiczne pojazdy mają być czymś więcej niż tylko bezpiecznym środkiem transportu – ich wnętrza mogą w przyszłości posłużyć jako biura, pokoje relaksacyjne, a nawet sypialnie. Autonomiczne samochody pozwalają na czytanie książki w czasie jazdy. Wbrew pozorom autonomiczne, a nawet bezzałogowe samochody, które poruszają się po ulicach bez udziału kierowcy, nie są odległą przyszłością. Wiodące koncerny z branży automotive, jak Volvo, Tesla czy Ford ogłosiły, że opracują takie inteligentne pojazdy do 2021 roku. Już za dwa lata zostanie opracowana technologia, na której opierać się będą pojazdy czwartego poziomu autonomiczności, prace nad nią nadal trwają. Szwedzki producent Volvo już przedstawił koncepcję autonomicznego samochodu przyszłości, w którym będzie można się relaksować np. śpiąc przez całą podróż. Koncern General Motors planuje z kolei budowę inteligentnego pojazdu zaprojektowanego bez kierownicy oraz innych obsługiwanych manualnie mechanizmów. Choć pomysł powierzenia pełnej kontroli sztucznej inteligencji może wydawać się kontrowersyjny, wielu ekspertów podkreśla, że pozwoli to znacząco zwiększyć bezpieczeństwo na drogach. Co to jest samochód autonomiczny? Geneza pomysłu Samochody autonomiczne to pojazdy, które poruszają się bez udziału kierowcy. Idea pojazdów autonomicznych, już od dawna rozpalała ludzką wyobraźnię – od renesansowego wynalazcy Leonarda da Vinci, który stworzył projekt wehikułu napędzanego sprężyną, poprzez eksperymenty z samochodami sterowanymi magnesami w latach 50., aż po testowany w latach 80. prototyp, którym sterował komputer połączony z zewnętrzną kamerą. Historia inteligentnych samochodów, jakie znamy dziś rozpoczyna się jednak od miniaturyzacji urządzeń elektronicznych i wprowadzenia systemu GPS, który umożliwia im samodzielną nawigację w przestrzeni. W zasadzie zautomatyzowane opcje są już dziś dostępne w większości średniej klasy pojazdów i upowszechniły się na tyle, że wielu kierowców nie mogłoby się od nich odzwyczaić. Wciąż pojawiają się także nowe koncepcje wyposażenia wnętrza samochodów z użyciem części samochodowych z eppt które zrewolucjonizują sposób podróżowania. Samochód autonomiczny – czy to już? Poziomy autonomiczności pojazdów Autonomiczne samochody wyposażone w zagłówek samochodowy z EPP spełniają najwyższe kryteria bezpieczeństwa. Organizacja SAE International wprowadziła system klasyfikacji pojazdów ze względów na stopień ich zautomatyzowania, od pojazdów poziomu 0, w pełni kierowanych przez człowieka, aż po auta autonomiczne poziomu piątego. Już dziś dostępne są samochody odpowiadające poziomowi drugiemu, które potrafią w niektórych warunkach np. samodzielnie dostosowywać prędkość i pomagać w kierowaniu pojazdem, jednak to kierowca musi przez cały czas kontrolować drogę. Testowane już w ruchu ulicznym autonomiczne samochody poziomu trzeciego mogą samodzielnie poruszać się po większości zmapowanych dróg, jednak nadal wymagają udziału kierowcy, który powinien zachować uwagę i przejąć kierownicę po otrzymaniu odpowiedniej notyfikacji. Branża automotive nie ustaje jednak w wysiłkach, by już za dwa lata wprowadzić samochód autonomiczny poziomu czwartego. Ma on poruszać się samodzielnie np. po autostradach i głównych drogach bez udziału kierowcy, który będzie mógł nawet zasnąć w fotelu. Ostatnim etapem rozwoju inteligentnych samochodów ma być poziom piąty, działający w sposób w pełni autonomiczny, bez względu na rodzaj drogi, jednak dopuszcza się pozostawienie opcji przejęcia kontroli przez człowieka. Autonomiczne samochody, czyli przyszłość transportu Według niektórych szacunków w wypadkach samochodowych ginie rocznie niemal 1,25 miliona osób. Inteligentny samochód uzbrojony w siatkę czujników ma być w stanie lepiej oceniać zmienne warunki otoczenia niż kierowca, który często nie utrzymuje odpowiedniego skupienia, np. rozmawiając przez telefon. Wizjonerzy przemysłu motoryzacyjnego wskazują na kolejną korzyść, jaką jest możliwość lepszego wykorzystania czasu spędzonego w podróży. Zamiast kontrolować drogę będzie można spożytkować go na inne czynności, np. czytanie czy regenerowanie sił podczas snu. Ponieważ pojazdy autonomiczne nie będą wymagały kierowcy, giganci technologiczni jak Uber czy Google upatrują w nich doskonałą szansę na rozwój car sharingu. Inteligentna elektryczna taksówka będzie mogła odebrać użytkownika spod domu, zawieźć go w wyznaczone miejsce, pojechać na stację ładowania, a następnie odpowiedzieć na kolejne wezwanie za pośrednictwem dedykowanej aplikacji. Niektóre koncerny samochodowe i producenci części samochodowych Tier-1 już pracują nad takimi rozwiązaniami wnętrz samochodów, które będą odpowiadać zróżnicowanym potrzebom użytkowników. Technologią pozwalającą już dziś na łatwą i ekologiczną produkcję trwałych, a zarazem bardzo lekkich części wyposażenia autonomicznych samochodów przyszłości jest formowanie spienionych tworzyw sztucznych, takich jak np. EPP lub EPS. Czytaj więcej: Samochód przyszłości – jak zmniejszyć zużycie paliwa? Wnętrza autonomicznych pojazdów i nowe materiały Ze spienionego polipropylenu można produkować bardzo lekkie wypełnienia siedzisk tylnych. Układ wnętrza samochodu, w którym nie ma wyodrębnionego miejsca na osobę kierującą, może ulec zupełnemu przemodelowaniu. Prezentowane do tej pory koncepcje obejmują obrotowe, mobilne fotele samochodowe, obustronnie rozmieszczone siedziska i wysuwany blat. Projektanci marki Volvo zaprezentowali nawet autonomiczny pojazd, który może pełnić rolę mobilnej sypialni na dłuższych dystansach. Zaprojektowanie wnętrza bezzałogowego samochodu z komponentami samochodowymi pełniącymi funkcje mebli, będzie wymagało nowych rozwiązań materiałowych, które nie zwiększą jego masy, a jednocześnie zapewnią optimum bezpieczeństwa i wygody. Takich możliwości dostarczają między innymi produkowane w fabrykach Knauf Industries Automotive pianki z tworzyw sztucznych – spieniony polipropylen (EPP) czy spieniony polistyren (EPS). W procesie spieniania jesteśmy w stanie precyzyjnie kontrolować gęstość surowca, uzyskując idealne proporcje między wytrzymałością części samochodowej na uderzenia i odkształcenia, a jej ciężarem. Produkowane z EPP komponenty mają doskonałe właściwości tłumiące oraz termoizolacyjne i mogą być łatwo łączone z innymi materiałami, co pozwala nam dostarczać kompleksowych rozwiązań dla autonomicznych samochodów przyszłości. Elastyczność spienionych tworzyw sztucznych pozwala ponadto na projektowanie i produkcję komponentów o skomplikowanych kształtach, które mogą być wytwarzane w jednym procesie produkcyjnym. Otwiera to szerokie pole do eksperymentu z designem i funkcjonalnością wyposażenia samochodowego. You will be automatically redirected to the requested page after 3 close this page. Please, wait for 3 seconds to pass to the page. The page was generated at Mon, 01 Aug 2022 20:37:02 Browser time Tworzywa sztuczne dzięki swoim licznym właściwościom, takim jak lekkość, nieprzepuszczalność czyodporność, towarzyszą branży motoryzacyjnej od samego początku. Ich producenci oferują materiałyspełniające rygorystyczne wymagania światowego przemysłu sztuczne odgrywają kluczową rolę i przyczyniają się do zmniejszenia całkowitej masy pojazdów, umożliwiając w ten sposób redukcję emisji CO2. Szacuje się, że statystyczny pojazd zawiera od 40 do 100 kg różnego rodzaju części wykonanych z tworzyw sztucznych, które stanowią zaledwie 10% jego ciężaru. Wraz z dynamicznym postępem w technologiach przetwórstwa tworzyw wciąż zwiększa się zakres ich zastosowań w nowoczesnych konstrukcjach pojazdów, a projektanci i konstruktorzy zyskują coraz więcej możliwości, dzięki doskonałej jakości i optymalnym parametrom produkowanych z nich części samochodowych. Dlaczego warto stosować tworzyw sztuczne w motoryzacji? Dzięki elementom z tworzyw sztucznych nie tylko osiągamy zmniejszenie masy oraz innowacyjny design pojazdu, ale także zwiększamy bezpieczeństwo pasażerów. Pochłanianie energii uderzeniowej przez zderzaki, zahamowanie ryzyka wybuchu w zbiornikach paliwa, pasy bezpieczeństwa, poduszki powietrzne i inne zwiększające bezpieczeństwo wyposażenie, takie jak np. foteliki dla dzieci, to tylko niektóre przykłady pozwalające stwierdzić, że tworzywa sztuczne to materiał idealny do zastosowań motoryzacyjnych. Poszukując rozwiązań w dziedzinie transportu, projektanci zmagają się z zapewnieniem równowagi pomiędzy dobrymi właściwościami materiału, niskimi kosztami, stylem, wygodą, wydajnością paliwa i minimalnym wpływem na środowisko. Rozwiązania ekologiczne, czyli zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju, odzwierciedlać muszą optymalną równowagę pomiędzy wszystkimi tymi parametrami i wymaganiami. Innowacyjne materiały z tworzyw sztucznych przychodzą branży z pomocą. Elementy z tworzyw sztucznych mogą być o 50% lżejsze niż podobne elementy wykonane z innych materiałów, co przekłada się na 25-35% niższe zużycie paliwa. Każdy kilogram mniej masy samochodu oznacza, że emituje on ok. 20 kg mniej CO2 w czasie całego czasu użytkowania samochodu. Techniczne tworzywa sztuczne w samochodach są przeznaczone do długotrwałego użytkowania. Dodatkowo tworzywa sztuczne można ponownie wykorzystać do otrzymania nowych materiałów. Można je również ponownie przetworzyć w połączeniu np. z włóknami i w ten sposób formować je w nowe komponenty, w całości lub częściowo. Pozwala to na ich wielokrotne wykorzystanie, nie tylko na spalanie w charakterze odpadów, jak to często miało miejsce w przeszłości. W przypadku materiałów takich, jak poliamid 6, polikaprolaktam lub też termoplastyczne materiały kompozytowe komponenty można produkować i przetwarzać przy użyciu innowacyjnych technologii, co wiąże się z mniejszą ilością odrzutów, zmniejszeniem etapów pracy, krótszym czasem cyklu i uproszczeniem całego procesu, a w efekcie produkcja jest wydajniejsza. Są odpowiednie dla elementów akumulatorów, łożysk podwozia i powłok siedzeń. Płytowe materiały kompozytowe na bazie tworzyw sztucznych, wzmacniane włóknami ostatnio znajdują coraz szersze zastosowanie we wspornikach modułów drzwiowych i przednich elementów nadwozia. W produkcji seryjnej stosowane są ponadto we wspornikach modułów elektrycznych i elektronicznych. Tworzywa sztuczne mają również ogromny potencjał innowacyjnych zastosowań w wielu punktach całego łańcucha wartości ogniw litowo- -jonowych. Dotyczy to zarówno wnętrza ogniwa akumulatorowego, jak i elementów całych modułów akumulatorowych, a także elementów układu napędowego pojazdów elektrycznych. Potencjalne zastosowania obejmują pokrywy akumulatorów, wtyki wysokiego napięcia, obudowy jednostek sterujących, uchwyty ogniw i linie chłodzące. W procesie „uplastyczniania” części samochodowych niezbędna jest współpraca pomiędzy producentem materiałów i projektantem pojazdów. Nie wystarczy po prostu wymienić materiał na lżejszy. W zdecydowanej większości przypadków spowodowałoby to prawdopodobnie wzrost kosztów jednostkowych. Należy wziąć pod uwagę również sąsiednie elementy, montaż końcowy i dalszą fazę użytkowania. W ten sposób można wykorzystać potencjał techniczny i ekonomiczny, aby z nadwyżką zrekompensować wyższe koszty materiałowe. Ostatecznie chodzi bowiem o to, aby dostarczyć odpowiedni materiał o odpowiednich właściwościach na odpowiednie miejsce. Jest to o wiele bardziej skomplikowane niż praca z blachą o podobnych wymiarach. Jak z powyższego widać zastosowanie tworzyw sztucznych w motoryzacji wiąże się z wieloma korzyściami. ZALETY TWORZYW SZTUCZNYCH DO ZASTOSOWAŃ W MOTORYZACJI Udział tworzyw sztucznych w produkcji motoryzacyjnej stopniowo rośnie i jest to zasługa wielu zalet tego typu materiałów. Między innymi: Niewielkiej masy – tworzywa polimerowe są dużo lżejsze od metali czy szkła. Im większy ich udział w produkcji, tym lżejszy pojazd. Masa pojazdu w dużej mierze wpływa na osiągi silnika. Do napędzenia pojazdu o mniejszej masie potrzeba mniej energii, a przez to również mniej paliwa. Wysoka wytrzymałość – tworzywa sztuczne w zależności od technologii produkcji mogą wykazywać odporność na uszkodzenia mechaniczne oraz czynniki środowiskowe na tym samym, a nawet wyższym poziomie niż stal wykorzystywana obecnie do produkcji większości komponentów. Odporność na czynniki zewnętrzne – między innymi wysokie temperatury oraz wilgoć. W przeciwieństwie do metali tworzywa sztuczne nie korodują, a zatem zachowują swoją trwałość i wygląd znacznie dłużej niż stal, nie wymagają też zabezpieczenia przeciw rdzy. Prognozy dla rynku tworzyw sztucznych w motoryzacji – możliwości i ograniczenia Wg prognozy MarketsandMarkets wielkość globalnego rynku tworzyw sztucznych dla samochodów osobowych wzrośnie z 21,1 mld USD w 2021 roku do 30,8 mld USD do 2026 roku, przy CAGR wynoszącym 7,9% w okresie prognozy od 2021 do 2026 roku. Potencjał maksymalnej redukcji masy, znaczna redukcja emisji oraz ulepszony wygląd i estetyka pojazdów to jedne z głównych czynników przyczyniających się do wzrostu rynku tworzyw sztucznych dla samochodów osobowych. Wybuch epidemii wirusa COVID-19 zakłócił cały łańcuch dostaw w przemyśle motoryzacyjnym na skalę światową. Przemysł motoryzacyjny stoi obecnie w obliczu czterech głównych wyzwań związanych z pandemią – ograniczone dostawy części samochodowych, spadek sprzedaży nowych pojazdów, zamknięcie zakładów produkcyjnych i spadek kapitału obrotowego. W 2020 roku, według OICA, globalna sprzedaż samochodów osobowych spadła o -15,9% z 63,7 mln sztuk w 2019 roku do 53,6 mln sztuk. Ponieważ rynek tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego w samochodach osobowych jest uzależniony od sprzedaży samochodów osobowych, oczekuje się, że epidemia będzie miała znaczący wpływ na ten rynek. Na całym świecie coraz częściej wprowadzane są rygorystyczne przepisy dotyczące emisji i zużycia paliwa przez pojazdy. Przepisy te zmusiły producentów OEM do zwiększenia wykorzystania lekkich materiałów, takich jak tworzywa sztuczne. Zaawansowane materiały z tworzyw sztucznych pomagają zwiększyć oszczędność paliwa, zapewniając jednocześnie bezpieczeństwo i osiągi pojazdu. Zmniejszenie masy pojazdu o 10% może poprawić ekonomikę zużycia paliwa o 6 do 8%. Zastosowanie tworzyw sztucznych zmniejsza zużycie paliwa w pojeździe, ponieważ mniejsza masa wymaga mniej energii w momencie przyspieszania. Wzrost świadomości ekologicznej, wsparcie i zachęty rządowe oraz inwestycje producentów OEM utorowały drogę pojazdom elektrycznym. EV są bardziej wydajne, niezależne energetycznie i lepsze niż alternatywne pojazdy na gaz. Ponieważ EV mają silniki o niskiej mocy, używają lekkich materiałów, które napędzają siłę silnika. Dlatego rosnące zapotrzebowanie na pojazdy elektryczne stanowi szansę dla rozwoju rynku tworzyw sztucznych w branży motoryzacyjnej. Jednak nadal sporym problemem jest recykling tworzyw sztucznych pochodzących z branży automotive. Wynika on z braku świadomości wśród producentów na temat ich recyklingu oraz braku odpowiedniej infrastruktury. JAKIE ELEMENTY W SAMOCHODACH WYTWARZA SIĘ Z TWORZYW SZTUCZNYCH deski rozdzielcze, kierownica, podsufitki, klamki, siedzenia (wraz z wyposażeniem), schowki itd. Nowości w sektorze tworzyw sztucznych do motoryzacji Koncernj Lanxess wprowadził do swojej oferty Pocan B3233HRLT (skrót od angielskiego hydrolysis-resistant, laser transparency, co oznacza „odporny na hydrolizę, przezroczysty dla lasera”), mający już szereg wielkoseryjnych zastosowań i mogący służyć do produkcji, np. obudów mechatronicznych siłowników klap wirowych. Partner Lanxessa, jeden z niemieckich producentów samochodów, montuje takie siłowniki w silnikach wysokoprężnych należących do kilku z oferowanych przez niego serii. Oferowany przez koncern związek PBT został wybrany ze względu na to, że wytrzymuje wysokie temperatury panujące pod maską samochodu, nawet w warunkach bardzo dużej wilgotności. Materiał charakteryzuje się również niskim poziomem zwichrowań i wysoką stabilnością wymiarową, które to cechy sprawiają, że nadaje się on do produkcji kompaktowych obudów o złożonej geometrii. Nawet gdy materiał zostaje zabarwiony na czarno, zachowuje wysoki poziom przezroczystości w przedziale długości fali wykorzystywanych w laserach stosowanych zazwyczaj do spawania tworzyw sztucznych na wskroś. Pocan B3233HRLT charakteryzuje się odpornością na wysoką temperaturę i wilgotność, co zostało potwierdzone podczas długotrwałej próby SAE/USCAR-2 Rev. 6, przeprowadzonej zgodnie z normą ustanowioną przez amerykańską organizację Society of Automotive Engineers (SAE). Badanie to jest uznawane za jedno z najbardziej wymagających badań odporności tworzyw sztucznych na hydrolizę, jakie przeprowadza się na świecie. Gotowy element poddawany jest licznym cyklom znacznych zmian temperatury w warunkach wilgotności względnej wynoszącej nawet 100%. Badania próbek przeprowadzone w zbliżonych warunkach wykazały, że oferowany związek spełnia wymogi ustalone dla klasy 3, a to oznacza, że wytrzymuje temperatury osiągające 125°C. Koncern chemiczny SABIC opracował materiały NORYL NHP 6011 i 6012, które charakteryzują się wysoką ognioodpornością oraz udarnością, dzięki czemu mogą być stosowane w elementach akumulatorów. Oba materiały, dzięki możliwości formowania cienkościennego mogą przyczyniać się do zmniejszenia masy i umieszczenia większej liczby ogniw w akumulatorach, a tym samym do zwiększenia wydajności i zasięgu pojazdu. Te nowe, wzmocnione włóknem szklanym żywice NORYL wykorzystują opatentowaną technologię kopolimeru eteru polifenylenowego (PPE) i wzbogacają portfolio rodziny materiałów NHP firmy SABIC, przeznaczonych do zastosowań mobilnych. Nowe żywice NORYL NHP6011 i NHP6012 zapewniają najlepszą w swojej klasie, niechlorowaną/niebromowaną odporność na płomień, która spełnia wymagania UL 94 V-0 przy grubości 1,5 mm. Ponadto, zapewniają wysoką sztywność i wytrzymałość na uderzenia w celu ochrony przed zderzeniami. Oba materiały różnią się zawartością włókien szklanych, aby spełnić specyficzne wymagania klientów w zakresie sztywności. Stabilność wymiarowa i dobre właściwości płynięcia gatunków NORYL umożliwiają projektowanie cienkościennych ram ogniw, uchwytów i górnych pokryw pakietów akumulatorów. Nowe żywice NORYL NHP6011 i NHP6012 zapewniają wysoką odporność na działanie kwasów w porównaniu z PC, lepszą odporność na wilgoć w porównaniu z PA oraz niski ciężar właściwy. Solvay dostarcza przemysłowi motoryzacyjnemu nową generację materiałów poliamidowych (PPA) Amodel ukierunkowanych na wyższe wymagania dotyczące wydajności i zrównoważonego rozwoju dla zaawansowanych zastosowań elektrycznych i elektronicznych w e-mobilność. W gamie Supreme materiały Amodel PPA AE 9933 i AE 9950 zostały zaprojektowane dla szynoprzewodów do silników elektrycznych i falowników pracujących przy napięciu 800 woltów i wyższym. Łączą one najlepsze w swojej klasie wskaźniki porównawczego wskaźnika śledzenia (CTI) z wysoką odpornością na szok termiczny w zakresie od -40 do 150°C. Nowe bezhalogenowe ognioodporne materiały Amodel Bios HFFR R1-133 i HFFR R1-145 wychodzą naprzeciw rosnącemu trendowi integracji silnika elektrycznego i skrzyni biegów w jeden skonsolidowany układ napędowy. Dzięki CTI >600 V, odporności cieplnej >120°C i wysokiej stabilności wymiarowej, te gatunki umożliwiają projektowanie wysoce kompaktowych systemów przy użyciu zminiaturyzowanych komponentów. Ponadto zapewniają klasę palności V0 wg UL94 bez konieczności stosowania halogenowych środków zmniejszających palność. Oprócz rozwiązania problemów bezpieczeństwa w przypadku niekontrolowanego skoku temperatury, bezhalogenowa formuła minimalizuje również ryzyko korozji elektronicznej. Ponadto Solvay oferuje Amodel Bios AE R1-133, gatunek specjalnie opracowany dla złączy danych montowanych powierzchniowo, które można lutować rozpływowo bez tworzenia pęcherzy. W porównaniu ze standardowym PPA wyższa odporność na uderzenia i wytrzymałość linii spawu materiału pozwala projektantom na dalsze zmniejszenie grubości ścianek złączy, oszczędzając do 50 procent śladu na płytce drukowanej i dając więcej miejsca na inne urządzenia elektroniczne. Amodel Supreme i Bios cieszą się dużym zainteresowaniem wśród projektantów e-napędów, w tym silników elektrycznych, energoelektroniki i elektronicznych pomp chłodziwa. Nowy Amodel Supreme firmy Solvay charakteryzuje się najwyższą w branży PPA temperaturą zeszklenia (Tg) wynoszącą 165°C, co umożliwia wyższą wydajność mechaniczną w porównaniu z tradycyjnymi materiałami na bazie PA4T i PA6T w podwyższonych temperaturach. Nowością Borealisa w zakresie materiałów dedykowanych dla przemysłu motoryzacyjnego jest portfolio uniepalnionych, bezhalogenowych compoundów polipropylenowych dedykowanych głównie dla segmentu baterii litowo-jonowych. Uniepalniona grupa polipropylenów obejmuje zarówno materiały niewypełniane, jak również zawierające odpowiednio 20, 30 oraz 40% włókna szklanego. Materiały te charakteryzują się klasą uniepalnienia na poziomie V0 dla grubości ścianki 0,8 lub 1,6 mm. Na szczególną uwagę zasługuje wysokopłynący compound FibremodT FF311SF, który pomimo wysokiej zawartości włókna szklanego, na poziomie 30%, charakteryzuje się wysokim MFI na poziomie 21 g/10 min (230°C/2,16 kg). Materiał ten wyróżnia się również wysoką udarnością oraz wytrzymałością mechaniczną charakterystyczną dla materiałów mniej płynących. W ofercie znajduje się również materiał FibremodT FJ081HP, który jest wysokopłynącym compoundem dedykowanym do efektywnego powlekania ciągłego włókna szklanego (proces D-LFT). Szerokie portfolio materiałów Borealisa pozwala na ich skuteczne zastosowanie w całej gamie aplikacji bateryjnych w obudowach modułów, separatorach, cell-holderach czy elementach izolacyjnych. Firmy Ford Motor Company, HellermannTyton i DSM zdobyły nagrodę za innowację przyznawaną przez Stowarzyszenie Inżynierów Tworzyw Sztucznych (SPE) za zastosowanie w Fordzie Bronco Sport Akulon RePurposed - tworzywa sztucznego pochodzącego z oceanów. Ford stosuje Akulon RePurposed w modelach Bronco Sport do wykonania niewidocznych dla pasażera zacisków do wiązek przewodów mocowanych do boków siedzeń w drugim rzędzie zasilających boczne poduszki powietrzne. Testy Forda pokazują, że materiał Akulon RePurposed, pomimo przebywania w słonej wodzie i nasłonecznieniu, jest tak samo mocny i trwały jak klipsy wykonane z tworzywa sztucznego na bazie ropy naftowej. Materiał Akulon RePurposed jest otrzymywany z nylonowych sieci rybackich zebranych z Oceanu Indyjskiego i Morza Arabskiego. Siatki są dokładnie czyszczone i przetwarzane przy użyciu zastrzeżonego procesu, aby stworzyć mocny materiał inżynieryjny z poliamidu 6 (PA6) o wydajności porównywalnej do nowych tworzyw sztucznych na bazie ropy naftowej. Novodur 550 firmy INEOS Styrolution został wybrany przez firmę THACO Plastics Components do produkcji tylnego spojlera. Novodur to marka specjalistycznych kopolimerów akrylonitrylo-butadieno-styrenowych (ABS) produkowanych przez INEOS Styrolution. Linia produktów obejmuje gatunki o zrównoważonych właściwościach, w tym dobrej udarności, stabilności wymiarowej i odporności cieplnej. Jest łatwy w obróbce i zapewnia estetyczny wygląd kolorowej powierzchni. Ta linia produktów jest również dostępna w wersji wstępnie barwionej i zawiera produkty o wielu unikalnych cechach, aby sprostać najbardziej wymagającym zastosowaniom w takich branżach, jak motoryzacja, gospodarstwo domowe, elektronika, medycyna i budownictwo. Novodur 550 to materiał, który oferuje wysoką odporność na ciepło, wysoką udarność, dobrą przetwarzalność i nadaje się do pokrycia lakierem klasy premium, oferując luksusowy wygląd samochodów firmy THACO. ELIX Polymers oferuje szeroką gamę wstępnie barwionych mieszanek ABS dla przemysłu motoryzacyjnego. Szczególnie w zastosowaniach wewnętrznych estetyka jest kluczem do różnicowania wartości produktu i poprawy postrzegania jakości w widocznych obszarach samochodów. Harmonia kolorów potrzebna do dopasowania różnych części podkreśla znaczenie zachowania ścisłych tolerancji kolorów między różnymi materiałami i partiami. Materiały wstępnie barwione mają wiele zalet w porównaniu z koncentratami do samodzielnego barwienia, takich jak stabilność koloru, brak różnic w kolorze między partiami itd. Niedawno laboratorium kolorów ELIX w Tarragonie otrzymało certyfikat działu projektowego Renault, co oznacza, że ELIX może samodzielnie sprawdzać nowe lub istniejące kolory przy użyciu nowych materiałów zgodnie ze specyfikacjami Renault i procedurami zatwierdzania kolorów, zamiast akredytowanego laboratorium zewnętrznego. Renault i ELIX współpracują ze sobą od wielu lat, a kilka produktów ELIX zostało zatwierdzonych w najnowszym panelu materiałów termoplastycznych Renault (PMR). ELIX Polymers oferuje również wsparcie techniczne Renault na swoich poziomach Tier, w których ABS jest używany do różnych zastosowań, takich jak wewnętrzne elementy wykończenia lub chromowane zewnętrzne przednie grille. Podsumowanie Zastosowanie tworzyw sztucznych w pojazdach wciąż ma zatem wielki potencjał. Części konstrukcji nośnej, takie jak podwozie, które są narażone na duże obciążenia, nadal składają się z elementów metalowych. Jednak w przypadku wielu elementów półstrukturalnych, które pełnią również funkcję nośną lub osłonową, tworzywa sztuczne okazaył się skuteczną alternatywą dla konwencjonalnych materiałów. Całościowe podejście uwzględnia pozytywne właściwości nowych materiałów i pozwala na łączenie nowych metod z klasyczną obróbką, a także integrację dodatkowych funkcji. Stanowi to bardzo dobry punkt wyjścia dla przyszłych innowacji w sektorze tworzyw sztucznych do motoryzacji. Izabela Gajlewicz Sieć Badawcza Łukasiewicz Instytut Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników Literatura: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. zl9QIVh5iyCh08JwpLEAAYASAAEgI9yfD_BwE Sieć rybacka, korek od wina i wulkaniczny pył. Tym zaskoczą nas ekologiczne samochody. Nazywał się Luca, nosił się nowocześnie, zadawał szyku i był wykonany z plastiku. W 2020 roku grupa studentów z uniwersytetu w Eindhoven zaprezentowała światu prototyp uroczego, żółtego samochodu. Rozmiarami przypominał on wnuka fiata 126p lub nieco wyrośnięte dziecko smarta. W rzeczywistości był samochodem nowej ery. Rozwijał prędkość do 90 km/h, a jego elektryczna, zaledwie sześciokilogramowa bateria pozwalała na zasięg do 220 km. Pojazd ważył niewiele ponad 350 kg, bo wykonano go z plastiku i nie był to zwykły plastik, lecz materiał odzyskany z wód oceanu. Ale Luca to tylko część większej rodziny. Już w 2017 roku projektanci z Eindhoven zaprezentowali światu samochód Lina, którego podzespoły wykonano z elementów biodegradowalnych. Podczas prezentacji obu aut Lisa van Etten, dowodząca zespołowi projektantów, na antenie programu Deutsche Welle pochwaliła się, że większość pojazdu wykonano z tego, co ląduje w pojemnikach na nieposortowane śmieci. Luca i Lina to wciąż prototypy, kolorowe ptaki przemysłu motoryzacyjnego, ale samochody projektowane z myślą o środowisku już dawno przestały być jedynie fantazją. Dla wielkich koncernów samochodowych bycie eko to dziś jeden z priorytetów. Volvo do 2025 roku planuje zwiększyć współczynnik wykorzystania materiałów z odzysku z około 5 do 25 proc. Dla Audi powtórne zastosowanie materiałów jest punktem wyjścia do osiągnięcia neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla do 2050 roku. Tylko jak tego dokonać? Tworzywa sztuczne to materiał przyszłości. Dzięki nim możliwe będzie stworzenie superlekkich samochodów i samolotów. Już teraz samochód średnio w 15 proc. składa się z tworzyw sztucznych. Bez udziału tworzyw sztucznych trudno sobie wyobrazić podróżowanie na wodzie, nad chmurami czy w przestrzeni kosmicznej. W przyszłości pojazdy mogą w większości składać się z tworzyw sztucznych. Podróżowanie będzie znacznie szybsze i bardziej ekologiczne, a stąd już krok do stworzenia superszybkich samochodów, samolotów i statków kosmicznych. – Tworzywa sztuczne z definicji są innowacyjne, a to wynika z takich faktów, że nie mówimy o jednym plastiku, tworzyw jest wiele. Jest kilkadziesiąt różnych odmian produktów chemicznych, które jeszcze są modyfikowane, także możemy mówić o setkach, a nawet tysiącach różnych tworzyw sztucznych. Z tej różnorodności wynika ich potencjał i możliwość zastosowania w wielu różnych dziedzinach – podkreśla w rozmowie z agencją informacyjną Newseria Innowacje Kazimierz Borkowski, dyrektor fundacji Plastics Europe Polska. Dzięki wszechstronności tworzyw sztucznych i ich wysokiej wydajności pod względem wykorzystania zasobów, stały się już powszechne w produkcji opakowań, w budownictwie, motoryzacji czy w lotnictwie. Stosowane są też w technologiach wytwarzania energii odnawialnej, sprzętu medycznego i sprzętu sportowego. Jak podkreślają eksperci, ich rola jest nie do przecenienia, a możliwych zastosowań nieskończenie wiele. Coraz bardziej na znaczeniu w kontekście tworzyw sztucznych zyskuje branża transportowa. – Samochód musi być bezpieczny i musi być jak najlżejszy, a właśnie tworzywa to zapewniają. Obniżenie o 100 kg masy auta dzięki tworzywom, które zastąpiły inne materiały, np. stal, powoduje zmniejszenie emisji dwutlenku węgla do środowiska o 10 g na 100 km, ponieważ samochód jest lżejszy i zużywa mniej paliwa. Uważamy, że będzie coraz więcej zastosowań tworzyw w przemyśle samochodowym, z uwagi na dążenie do jak najmniejszego wpływu na środowisko, jak najmniejszej emisji gazów cieplarnianych – tłumaczy Kazimierz Borkowski. Raport Plastics Europe „Tworzywa sztuczne – pomyśl inaczej o energii” wskazuje, że samochód klasy średniej, ważący ok. tysiąca kilogramów, zawiera obecnie do 15 proc. tworzyw sztucznych. Wykonane są z nich części karoserii, jak spojlery, zderzaki, wskaźniki czy reflektory, ponadto elementy tapicerki, poduszek powietrznych, opony, łożyska silnikowe czy pokrywa silnika. Także przewody paliwowe wykonane są z tworzyw sztucznych, dzięki temu nie korodują, są łatwe w montażu i nawet o połowę lżejsze od metalowych. Tworzywa sztuczne mogą posłużyć także w produkcji ogniw fotowoltaicznych. Raport „Tworzywa sztuczne – pomyśl inaczej o energii” do pobrania w wersji PDF. Źródło: Newseria

pojazd przyszłości z tworzyw sztucznych